Introducción:
La rociadura termal de HVOF (combustible de alta velocidad del oxígeno) es una técnica ampliamente utilizada para aplicar capas protectoras a las diversas superficies. Implica la combustión de un gas combustible, tal como hidrógeno o keroseno, con oxígeno para crear una llama de alta velocidad que propulse los materiales pulverizados sobre un substrato. Este artículo explora las ventajas y los usos de los polvos de rociadura termales de HVOF, destacando su capacidad de aumentar funcionamiento de capa.

Ventajas de la rociadura termal de HVOF:

1. Adherencia de capa superior: La alta energía cinética generada por los resultados de proceso de HVOF en la adherencia de capa excelente. Los polvos se aceleran a las velocidades que se extienden de 500 a 1.000 m/s, permitiendo que formen una capa densa y firmemente consolidada con el substrato. Esta fuerza de la adherencia lleva a la durabilidad y resistencia para llevar y corrosión mejoradas.

2. Oxidación y porosidad reducidas: La rociadura termal de HVOF minimiza la oxidación de los polvos rociados. La alta temperatura de la llama y el tiempo de exposición corta prevenir la oxidación excesiva, dando por resultado capas con porosidad reducida. Los niveles bajos de la porosidad aumentar la resistencia de la capa a la corrosión, a la erosión, y a otros factores ambientales.

3. Propiedades de capa aumentadas: las capas HVOF-rociadas exhiben las propiedades mecánicas superiores comparadas a otras técnicas de rociadura termales. Las altas velocidades de partícula y las tarifas de enfriamiento bajas durante la deposición contribuyen a las tensiones residuales reducidas en las capas, dando por resultado dureza, dureza, y resistencia mejoradas del cansancio. Estas propiedades hacen capas de HVOF altamente convenientes para los usos en industrias exigentes tales como aeroespacial, automotriz, y el petróleo y gas.

4. Flexibilidad en materiales del polvo: La rociadura termal de HVOF apoya una amplia gama de materiales del polvo, incluyendo los metales, las aleaciones, la cerámica, y los cerametales. Esta flexibilidad permite adaptar capas con las propiedades específicas para cumplir los requisitos de diversos usos. Por ejemplo, los polvos carburo-basados se pueden utilizar para aumentar resistencia de desgaste, mientras que los polvos de cerámica pueden proporcionar el aislamiento térmico excepcional.

5.  

Usos de la rociadura termal de HVOF:

1. Protección contra el desgaste y la corrosión: las capas HVOF-rociadas se utilizan extensivamente para proteger las superficies sujetadas para llevar y la corrosión. Las industrias tales como fabricación, explotación minera, y petróleo y gas utilizan capas de HVOF en componentes como las bombas, las válvulas, los transportes, y las tuberías para prolongar su vida de servicio y para reducir costes de mantenimiento.

2. Capas de barrera termal: Las propiedades excelentes del aislamiento térmico de ciertos polvos de cerámica hacen HVOF el ideal de rociadura termal para producir las capas de barrera termal (TBCs). TBCs encuentra usos en los motores de turbina de gas, donde protegen componentes metálicos contra ambientes des alta temperatura, mejorando eficacia del motor y longevidad.

3. Industria aeroespacial: Las capas de HVOF desempeñan un papel crucial en el sector aeroespacial. Se aplican a los componentes del motor de avión, tales como cuchillas de turbina y cámaras de combustión, para aumentar su funcionamiento, proteger contra la oxidación y la erosión das alta temperatura, y reducen el consumo de combustible.

4.  

Conclusión:
La rociadura termal de HVOF de polvos ofrece ventajas numerosas, incluyendo la adherencia de capa superior, oxidación y porosidad reducida, las propiedades de capa aumentadas, y flexibilidad en materiales del polvo. Estas ventajas toman HVOF una decisión preferida para una amplia gama de usos en la protección contra el desgaste y la corrosión, las capas de barrera termal, y la industria aeroespacial. A medida que los avances de la tecnología, técnicas de HVOF continúan desarrollándose y contribuyendo al desarrollo de las capas de alto rendimiento que cumplen los requisitos exigentes de industrias modernas.